南通江山农药化工股份有限公司搬迁改造纪实

    近年来，南通江山农药化工股份有限公司以出城进园为契机，突出产品结构调整与产业升级，把污染防治、节能减排作为一项可持续发展战略。

    在搬迁改造的过程中，该公司淘汰了久效磷、双乙烯酮、隔膜法烧碱、电石法聚氯乙烯等一批高能耗、重污染、缺乏市场竞争力的产品，大大减少了污染物的排放总量。而对于保留产品项目，则通过积极引进吸收具有国际先进水平的技术、设备和控制方法，实现了生产装置整体技术和环保水平的大幅提升。

    据了解，近几年该公司在搬迁项目中累计投入环保资金超过3亿元，占总投资额的10%以上。公司依据污染物源头控制与末端治理相结合的原则，在搬迁过程中重点从工艺优化和先进设备引进方面实施战略性突破。

    在基础化工方面，以先进的离子膜生产装置取代了传统隔膜法烧碱生产线。其中二次盐水精制、电解和淡盐水脱氯部分引进日本旭化成株式会社的装置，蒸发和片碱部分引进意大利set公司的装置；高纯盐酸部分从德国sgl公司引进先进、高效、节能的“四合一”盐酸合成炉；氯氢处理、氯气液化等装置也采用了国内先进成熟的工艺路线。相对于隔膜法烧碱生产工艺，这些离子膜烧碱装置生产避免了废石棉绒对环境的污染，每吨烧碱的耗电量减少200多千瓦时。

    氯气压缩输送设备采用德国3k公司生产的透平机，比液环泵具有50%的节能优势。而液氯生产采用中压法，溴化锂制冷机组用于氯气液化，与老的氨—氯化钙盐水间接冷冻法工艺相比，具有明显的节能、安全优势，可节约电能30%～40%，而且从根本上杜绝了氯和冷冻介质氨接触可能产生氯化氮的机会。

    对照《清洁生产标准氯碱工业（烧碱）》标准，该装置各项指标在全国氯碱行业中处于领先地位，对氯碱企业的可持续发展具有示范效应。

    在农药产品方面，重点提升草甘膦装置的现代化工艺水平。idan法草甘膦生产采用国际先进的绿色化学合成技术，即用双甘膦—空气—催化剂氧化法制备草甘膦。该工艺采用绿色原料空气作为氧化剂代替危险化学品双氧水，克服了双氧水使用过程中易燃易爆危险性大和产生大量废水的突出问题，同时成功将反应母液部分循环使用。缩合蒸出水用于亚磷酸的生产，回用于缩合工序。生产中采用进口先进卧式离心机，滤饼的含湿量由12%降低至8%，提高了草甘膦烘干设备能力，降低了烘干过程的蒸汽消耗。碱解过程中产生的氨气部分直接用于草甘膦母液中和及10%水剂配制，从而节约大量液氨，部分吸收成氨水，年产10%氨水3.65万吨。

    该公司采用甘氨酸法工艺对原有草甘膦生产工艺进行技术革新，污染物排放总量大幅下降。新老装置对比，甲醇残液化学需氧量、总磷下降60%，母液蒸发废水化学需氧量、总磷、氨氮等降幅均超过50%，大大降低了废水处理难度。

    此外，该公司针对生产工艺高氨氮、高含磷的特点，投资近4000万元建成了先进的工艺废水生物处理装置，污染物去除率化学需氧量达到80%以上、氨氮90%以上、总磷70%以上。投资2200万元引用国内先进的成套设备，建成了处理能力为6吨/时废液和15吨/日的固废焚烧炉装置。根据废水的特点，设置了多路废水管路和多个废水贮存区，严格按照“清污分流、雨污分流”的原则设置排水管网系统，累计投入2000多万元建设了区域事故各种应急池10座，应急处置能力达到6000立方米。